Präzise Kunststoffteile für Herzohr-Implantat aus dem 3D-Drucker

Das Vorarlberger Unternehmen 1zu1 fertigt funktionale Komponenten für ein medizintechnisches Einführsystem – und unterstützt damit die Zulassung einer neuen Behandlungsmethode.

Bei medizintechnischen Entwicklungen zählt nicht nur Innovation, sondern auch Geschwindigkeit und Qualität. 1zu1 Prototypen mit Sitz in Dornbirn hat sich auf die Fertigung filigraner Kunststoffkomponenten im 3D-Druck und Reinraum-Spritzguss spezialisiert. Aktuell unterstützt das Unternehmen Qatna Medical bei der Markteinführung eines neuartigen Implantats zum Verschluss des linken Herzohrs – ein Verfahren, das Menschen mit Vorhofflimmern vor Schlaganfällen schützen soll.

Serienreife Bauteile für klinische Studien

Für das zugehörige Einführsystem liefert 1zu1 präzise 3D-gedruckte Komponenten. Der kompakte Handgriff des Systems besteht aus sechs Einzelteilen, die chemisch geglättet und teilweise bedruckt wurden. Sie passen exakt ineinander, sind dicht und lassen sich hygienisch reinigen. «Bei einer Geometrie mit innenliegenden Gewinden, Hinterschnitten und grossen Wandstärke-Unterschieden wären Spritzgusswerkzeuge sehr teuer geworden. Zudem wäre die Montage komplex. Der 3D-Druck bietet hier maximale Gestaltungsfreiheit», erklärt Felix Schneider, Entwicklungsingenieur bei Qatna Medical.

3D-Druck etabliert sich für medizinische Anwendungen

Trotz der offensichtlichen Vorteile ist der 3D-Druck in der Serienfertigung medizinischer Produkte noch nicht flächendeckend angekommen. 1zu1 will dies ändern. «Oft bestehen Vorbehalte aufgrund fehlender Erfahrung. Viele denken bei 3D-Druck an fragile Prototypen mit rauer Oberfläche. Wir zeigen mit stabilen, glatten, sterilisierbaren und reproduzierbaren Bauteilen aus biokompatiblem Polyamid, dass es auch anders geht», sagt Stefan Rädler, Bereichsleiter Additive Fertigung bei 1zu1.

Die technischen Fähigkeiten von 1zu1 überzeugten auch Qatna Medical. «Schon die ersten Musterteile waren so präzise, stabil und hochwertig, dass die anfänglichen Bedenken im Team rasch verflogen sind», so Schneider. Aktuell befindet sich das Produkt in der Verifizierungs- und Validierungsphase. Für Testzwecke produziert 1zu1 rund 2’000 Exemplare mithilfe einer SLS-Anlage vom Typ P500 des Herstellers EOS.

ISO-Zertifizierung unterstützt Zulassungsprozess

Ein wichtiger Meilenstein für 1zu1 war die Zertifizierung nach EN ISO 13485, die das Unternehmen seit Sommer 2025 offiziell trägt. Die Norm gilt als Voraussetzung für die Herstellung von Medizinprodukten und beschleunigt Zulassungsverfahren. Damit positioniert sich 1zu1 als Partner für anspruchsvolle Entwicklungsprojekte in der Medizintechnik.