RASOMA DZS 400-2: Wie Mapal und NSH den Benchmark in der Statorbearbeitung neu setzen

Die serientaugliche Komplettbearbeitung von Statorgehäusen für E-Antriebe galt lange als kostspielig und technisch anspruchsvoll. Nun zeigen Mapal und Niles-Simmons mit einem durchdachten Maschinenkonzept, wie sich hohe Stückzahlen prozesssicher, schnell und flexibel realisieren lassen – ein grosser Schritt für die Elektromobilität.

Wenn im slowenischen Škofja Loka die Späne fliegen, ist Präzision gefragt. LTH Castings, ein renommierter Zulieferer für E-Mobilitätskomponenten, produziert hier bis zu 180'000 Statorgehäuse jährlich – auf einer Maschine, die wie gemacht scheint für diese Aufgabe: der RASOMA DZS 400-2. Entwickelt von NSH Technology und Mapal, bringt sie ein bislang unerreichtes Mass an Effizienz und Prozesssicherheit in die Serienfertigung dünnwandiger Aluminiumgehäuse.

Pick-Up, Drehung, Abgabe: Der durchgetaktete Ablauf

Das System ist einfach – und gerade deshalb so effektiv. Die Maschine arbeitet mit zwei Werkstückspindeln und einem integrierten Pick-Up- und Drop-Down-Bereich. Zwischen diesen Stationen erfolgt die vollständige Bearbeitung des Werkstücks in zwei Aufspannungen. Während die erste Spindel bereits das nächste Rohteil schruppt, wird das vorherige Bauteil an der zweiten Spindel fertig bearbeitet. Wie auf einer Transferstrasse in Kompaktform, aber mit deutlich kürzeren Taktzeiten.

Synchrones Fräsen innen und aussen – ohne Vibrationen

Technisches Herzstück ist ein innovativer Doppelschnittprozess: Innen- und Aussendurchmesser werden gleichzeitig bearbeitet. «Wir arbeiten mit einem rotierenden Innen- und einem stehenden Aussenwerkzeug – das reduziert die Schnittkräfte am Spannmittel und macht eine Schwingungsdämpfung überflüssig», erklärt Michael Kucher, Component Manager E-Mobility bei Mapal. Möglich wird das durch ein patentiertes Verfahren, das Differenzdrehzahlen nutzt, um präzise Schnittgeschwindigkeiten zu erzeugen.

Bis zu 70 % kürzere Taktzeiten

Dank optimierter Vorschrupp-Strategien mit vierschneidigen ISO-Werkzeugen auf HSK-A-100-Spindeln, erreicht die Maschine Taktzeitreduktionen von bis zu 50 % gegenüber Standardverfahren. Und mehr noch: Durch höhere Schnittgeschwindigkeiten – bis zu 1'000 m/min – werden weitere 20 % eingespart. Nebenzeiten fallen nahezu weg, da alle Werkzeuge im Arbeitsraum verbleiben.

Serienreif – und überraschend flexibel

Ob Serienauftrag oder Sonderkontur: Die DZS 400-2 zeigt sich wandlungsfähig. Selbst bei unvorhergesehenen Geometrien, etwa einem Hinterschnitt im Inneren eines Kundenbauteils, fand das Projektteam eine Lösung. In Rekordzeit entwickelte Mapal ein Aussteuerwerkzeug mit vier Schiebern – samt angepasster Schnittstelle auf der Maschinenseite. Ein Beispiel für die enge Entwicklungskooperation, die hinter dem Erfolg steht.

Produktion ohne Nacharbeit

Die Prozessstabilität überzeugt: Mit einem Prozessfähigkeitsindex von über 1.67 erfüllt die Maschine alle industriellen Anforderungen. Die Qualitätssicherung kann sich auf Stichproben beschränken – selbst bei Drei-Schicht-Betrieb. Wo früher Ausschuss oder Nachbearbeitung an der Tagesordnung waren, läuft heute ein robuster Serienprozess.

Günstiger pro Teil – ein neuer Benchmark

Für viele OEMs und Zulieferer zählt vor allem eines: die Stückkosten. Und genau hier setzt die DZS 400-2 einen neuen Standard. «Wir kennen Fälle, in denen andere Maschinen bis zu 50 % Ausschuss produzierten oder schlicht zu langsam waren», so Thomas Lötzsch, Sales Manager bei NSH TECHNOLOGY. Die Kombination aus hoher Maschinenverfügbarkeit, kurzen Taktzeiten und prozesssicherer Qualität liefert deutlich niedrigere «Cost per Part».

Fazit: Ein Baukasten für die E-Mobilität

Mit der RASOMA DZS 400-2 präsentieren Mapal und NSH eine durchdachte Komplettlösung für die Serienfertigung von Statorgehäusen. Sie vereint Geschwindigkeit, Präzision und Flexibilität – und zeigt, dass anspruchsvolle Bauteile in Grossserie wirtschaftlich herstellbar sind. Ein zukunftsweisender Beitrag zur Industrialisierung der Elektromobilität.