| Mit der Produktivitätstrophäe zeichnet Blaser Swisslube erfolgreiche Projekte im Bereich der Kühl- und Schmierstoffe aus. Doch hinter der Trophäe stecken mehr als nur die optimierten Prozesse. Ein Gespräch mit Dominik Affolter, Country Head of Switzerland bei Blaser Swisslube. |
Welches ist eines der am meisten unterschätzten Werkzeuge in einer Fertigung? Es gibt auf diese Frage keine offizielle Rangliste. Der bei solchen Antworten nicht über alle Zweifel erhabene Chatbot «ChatGPT» setzt zumindest einmal den Schraubstock aufs Podest – eine eher poetische Wahl.
In Tat und Wahrheit dürfte jedoch ein Werkzeug einen Spitzenplatz einnehmen, das normalerweise nicht einmal als Werkzeug bezeichnet wird: der Kühlschmierstoff – oder eben doch «das flüssige Werkzeug», wie es jene nennen, die darin mehr sehen als einfach ein Mittel zum Kühlen, Schmieren und Späne abtransportieren.
Zum flüssigen Werkzeug (Liquid Tool auf Englisch) gehört laut Blaser nicht nur der Kühlschmierstoff, sondern auch ein Team von Anwendungsexperten, massgeschneiderte Dienstleistungen und erstklassige Produkte. Blaser Swisslube hat sich zum Ziel gesetzt bei seinen Kunden, das Potenzial derer Maschinen und Werkzeuge vollständig auszuschöpfen und den Kühlschmierstoff in einen zentralen Erfolgsfaktor – ein flüssiges Werkzeug – zu verwandeln.
Der Wert dieses flüssigen Werkzeugs lässt sich manchmal sogar genau bemessen. Und zwar dann, wenn man sich daran macht, die Produktionsprozesse zu optimieren und dabei die Wahl des Kühlschmiermittels genauer unter die Lupe nimmt. Dann können Einsparungen von einigen Zehntausend bis zu mehreren Hunderttausend Franken pro Jahr erzielt werden. Solche erstaunlichen Zahlen werden seit 2013 jährlich einmal zelebriert, und zwar bei Blaser Swisslube in Hasle-Rüegsau, wenn es um die Vergabe der Produktivitätstrophäe geht. Um herauszufinden, warum es diese Trophäe gibt und wie die Firmen sich auf die Suche nach Optimierungspotenzialen machen, haben wir uns mit Dominik Affolter unterhalten, dem Country Head of Switzerland bei Blaser Swisslube.
Bei Blaser gehört es zum familiären Umgang, dass man sich duzt. Das werden wir auch in diesem Interview so beibehalten. Also Dominik, seit 2013 wird die Produktivitätstrophäe vergeben. Wie ist man auf die Idee gekommen, eine solche Trophäe zu vergeben?
Es ist noch nicht überall bekannt, welchen immensen Einfluss ein optimal abgestimmter Schmierstoff auf den Produktionsprozess hat. Intern wussten wir das aus vielen Projekten. Wir wollten daher eine Plattform schaffen, die solche Erfolgsbeispiele auch nach aussen kommunizieren kann. Gleichzeitig sollte sie auch eine Wertschätzung für die Arbeit unserer Kunden und unserer Mitarbeitenden ausdrücken. Hier sind vor allem die Aussendienstmitarbeitenden zu nennen, welche die Projekte entdecken und entwickeln. Mit der Zeit haben wir aber bemerkt, dass der Anlass viel mehr ist: Es ist ein Anlass zur Kundenbindung geworden, bei welchem Fachleute unter sich sind und sich austauschen können. Neu wollen wir jeweils auch mit einer Keynote, von einem externen Referenten, neue Inputs und Ideen zu der Fertigungsindustrie dazu holen.
Du hast explizit die Aussendienstmitarbeitenden erwähnt. Diese stecken wahrscheinlich viel Beratungstätigkeit in solche Projekte, oder nicht?
Das ist richtig. Unser Hauptgeschäft ist ja nicht der Verkauf von Produkten, sondern die Beratung. Die grösste Herausforderung besteht darin, den Kunden abzuholen und ihm zu zeigen, welchen Unterschied es machen kann, ob er nur ein KSS hat oder ob er die optimale Kühlschmierstofflösung einsetzt. Zu diesem Zweck haben wir eine Methode entwickelt, die wir «das vierstufige Vorgehen zum flüssigen Werkzeug» nennen.
Das Ziel der vier Stufen ist es, systematisch und transparent Ergebnisse zu generieren, die dann im Gespräch mit dem Kunden dazu dienen, Verbesserungen aufzuzeigen. Am Ende soll der Kunde ein Dokument in den Händen halten, das belegt, was wir gemeinsam erreicht haben.
Bei Blaser gehört es zum familiären Umgang, dass man sich duzt. Das werden wir auch in diesem Interview so beibehalten. Also Dominik, seit 2013 wird die Produktivitätstrophäe vergeben. Wie ist man auf die Idee gekommen, eine solche Trophäe zu vergeben?
Es ist noch nicht überall bekannt, welchen immensen Einfluss ein optimal abgestimmter Schmierstoff auf den Produktionsprozess hat. Intern wussten wir das aus vielen Projekten. Wir wollten daher eine Plattform schaffen, die solche Erfolgsbeispiele auch nach aussen kommunizieren kann. Gleichzeitig sollte sie auch eine Wertschätzung für die Arbeit unserer Kunden und unserer Mitarbeitenden ausdrücken. Hier sind vor allem die Aussendienstmitarbeitenden zu nennen, welche die Projekte entdecken und entwickeln. Mit der Zeit haben wir aber bemerkt, dass der Anlass viel mehr ist: Es ist ein Anlass zur Kundenbindung geworden, bei welchem Fachleute unter sich sind und sich austauschen können. Neu wollen wir jeweils auch mit einer Keynote, von einem externen Referenten, neue Inputs und Ideen zu der Fertigungsindustrie dazu holen.
Du hast explizit die Aussendienstmitarbeitenden erwähnt. Diese stecken wahrscheinlich viel Beratungstätigkeit in solche Projekte, oder nicht?
Das ist richtig. Unser Hauptgeschäft ist ja nicht der Verkauf von Produkten, sondern die Beratung. Die grösste Herausforderung besteht darin, den Kunden abzuholen und ihm zu zeigen, welchen Unterschied es machen kann, ob er nur ein KSS hat oder ob er die optimale Kühlschmierstofflösung einsetzt. Zu diesem Zweck haben wir eine Methode entwickelt, die wir «das vierstufige Vorgehen zum flüssigen Werkzeug» nennen.
Das Ziel der vier Stufen ist es, systematisch und transparent Ergebnisse zu generieren, die dann im Gespräch mit dem Kunden dazu dienen, Verbesserungen aufzuzeigen. Am Ende soll der Kunde ein Dokument in den Händen halten, das belegt, was wir gemeinsam erreicht haben.
Welches ist der erste dieser vier Stufen?
Die erste Stufe ist die Analyse. Mit ihr bestimmen wir die Ausgangssituation. Sie dient als Grundlage für den Vergleich mit dem Ergebnis, das wir erreichen werden. Darauf aufbauend setzen wir uns ein Ziel, wohin wir wollen oder glauben, dass wir kommen werden.
Das wäre dann bereits die zweite Stufe?
Ja, nach dieser Analyse erhält der Kunde von uns ein Wertangebot. Darin steht zum Beispiel, dass wir glauben, die Produktionskosten um 15 oder sogar 40 Prozent senken zu können. Auf Basis dieses Angebots muss der Kunde entscheiden, ob er das Projekt weiterverfolgen will. Dieses Wertangebot erstellen wir auf der Basis unseres Fachwissens und der unzähligen anderen Fälle, die wir bereits analysiert haben. Dann kommt die nächste Stufe - die Testphase. Wir haben also die Analyse, dann das Wertangebot und nun die Testphase, in der es darum geht, die theoretische Bewertung realistisch zu bestätigen.
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Ich nehme an, dass sich der Test auf einen Teil der Produktion beschränkt?
Das ist richtig. Wenn in einer Produktion zehn Maschinen stehen, an denen Verbesserungen möglich sind, wählen wir die mit den komplexesten Prozessen aus. Dann läuft ein mehrmonatiger Test.
Ist das noch ein Teil einer Vorleistung oder bereits mit Kosten verbunden?
Das alles läuft noch unter Vorleistung. Wir berechnen auch nichts für die Produkte, die während des Versuchs verwendet werden, und schon gar nichts für die Beratungsleistung. Nach drei, vier Monaten setzen wir uns zusammen und ziehen Bilanz. Dann stellt sich vielleicht heraus, dass der Maschinenbediener tatsächlich lieber mit unserem Produkt arbeitet, dass die Einsparungen wie prognostiziert eingetreten sind, dass vielleicht auch weniger Kühlmittel eingesetzt werden muss, dass es besser riecht, dass weniger Hautirritationen auftreten und vieles mehr. Denn plötzlich tauchen Verbesserungen auf, die der Kunde vorher gar nicht auf dem Schirm hatte. Jedenfalls: Bis zu diesem Resümee gehen wir in Vorleistung.
Bei wie vielen dieser Projekte erkennen Sie in einer frühen Phase, dass Einsparungen drin liegen?
In acht von zehn Fällen. Und auch die beiden anderen Fälle, die nicht weiter verfolgt werden, sind für die Unternehmen ein Gewinn. Sie geben ihnen die Gewissheit, bereits das Optimum zu erreichen.
Und nachdem Sie ein sogenanntes «Wertangebot» abgegeben haben: Wie oft liegt Blaser da richtig?
Ehrlich gesagt: eigentlich immer! Wir bewerten die vorgefundenen Prozesse sehr zurückhaltend, so dass wir das Wertangebot eher übertreffen.
Während der Preisübergabe werden viele Zahlen zu den Einsparungen genannt und die Prozesse mehr oder weniger preisgegeben. Gibt es Firmen, die das nicht wollen?
Das kommt vor und ist verständlich. Manchmal ist es dem Unternehmen aus rechtlichen Gründen nicht erlaubt oder es möchte diese Daten nicht weitergeben, weil es befürchtet, einen Teil der Kosteneinsparungen weitergeben zu müssen.
In der Regel ist es aber eine Frage des Vertrauens. Dieses Vertrauen dokumentieren wir mit einem gegenseitigen NDA, einem Non-Disclosure Agreement, damit für beide Seiten klar ist, wie mit sensiblen Daten umgegangen wird. Dieses Geheimhaltungsabkommen ist deshalb beidseitig, weil auch wir unsere Expertise zur Verfügung stellen und nicht wollen, dass diese nach unseren Vorleistungen weitergegeben wird.
Wie sehr spielen eigentlich die Trends der Digitalisierung und Automation eine Rolle bei der Vergabe der Trophäe?
Die Automatisierung von Kühlschmierstoffen ist zu einem grossen und wichtigen Thema geworden. KSS ist ein Betriebsmittel, das einer gewissen Aufmerksamkeit bedarf. Es muss gepflegt werden. Wir sprechen von einer Emulsion: 8 Prozent Konzentrat, 92 Prozent Wasser. Wir stellen also ein Produkt her, das maximal verdünnt wird mit einem Wasser, das wir hier in Hasle nicht genau kennen, in einer Umgebung, die wir auch nicht immer genau kennen und die Mischung können wir auch nicht beurteilen. Wir haben also viele Variablen, die schwer zu berechnen sind, und trotzdem müssen wir das Maximum herausholen. Das ist eine echte Herausforderung.
Und hier können Digitalisierung und Automation helfen ...
Exakt, sie reduzieren nicht nur die Arbeitszeit, weil ein Mitarbeiter am Freitagnachmittag nicht mehr alle Maschinen überprüfen und Kühlschmierstoffe nachfüllen muss. Die Qualität steigt enorm, wenn diese Arbeit automatisiert und digitalisiert wird.
Noch gibt es bei der Vergabe der Produktionstrophäe keine Disziplin, welche den Einsatz der Digitalisierung explizit hervorhebt und auch nicht jene rund um die Künstlicher Intelligenz. Wird das noch kommen?
Künstliche Intelligenz ist natürlich auch bei uns ein grosses Thema geworden und wir sind hier glücklicherweise mit unserer Schwesterfirma Liquidtool Systems gut aufgestellt. Sie wird in nächster Zeit einige spannende Lösungen präsentieren. Wir sind also bereit!
Bis heute haben wir aber tatsächlich noch keine Firma ausgezeichnet, die eine solche Lösung einsetzt, was aber auch daran liegt, dass die gesamte Branche bei diesem Thema noch ganz am Anfang steht. Dennoch kristallisieren sich bereits einige Wege heraus, die viel Potenzial versprechen.
Kommen wir kurz noch zu einem anderen wichtigen Trendthema: die Nachhaltigkeit. Bemerkst du, dass dieses Thema verstärkt nachgefragt wird?
Ja, die Anfragen zu diesem Thema haben deutlich zugenommen. Da wir Nachhaltigkeit seit der Gründung in unserer Firmen-DNA haben, ist das natürlich ein Vorteil für uns. Ich muss aber auch sagen, dass der beste Kühlschmierstoff im Sinne der Nachhaltigkeit der ist, der eingespart wird. Hier werden wir immer effizienter und diesen Weg gehen wir konsequent weiter.
«Heutzutage geht es um Beratung - und da wiederum ums Zuhören, und da wollen wir die Besten sein.»
Das bedeutet auch, weniger zu verkaufen. Wirtschaftlich gesehen ist das problematisch oder zumindest herausfordernd, oder?
Wir haben einen Weltmarktanteil von drei Prozent, da ist noch viel Luft nach oben. Aber hier möchte ich auch gleich den Kreis zum Anfang des Gesprächs schliessen: Ich bin seit rund 30 Jahren im Vertrieb. Früher ging es in der Tat viel mehr ums Verkaufen. Heutzutage geht es um Beratung - und da wiederum ums Zuhören, und da wollen wir die Besten sein.
Wie sehr spielen eigentlich die Trends der Digitalisierung und Automation eine Rolle bei der Vergabe der Trophäe?
Die Automatisierung von Kühlschmierstoffen ist zu einem grossen und wichtigen Thema geworden. KSS ist ein Betriebsmittel, das einer gewissen Aufmerksamkeit bedarf. Es muss gepflegt werden. Wir sprechen von einer Emulsion: 8 Prozent Konzentrat, 92 Prozent Wasser. Wir stellen also ein Produkt her, das maximal verdünnt wird mit einem Wasser, das wir hier in Hasle nicht genau kennen, in einer Umgebung, die wir auch nicht immer genau kennen und die Mischung können wir auch nicht beurteilen. Wir haben also viele Variablen, die schwer zu berechnen sind, und trotzdem müssen wir das Maximum herausholen. Das ist eine echte Herausforderung.
Und hier können Digitalisierung und Automation helfen ...
Exakt, sie reduzieren nicht nur die Arbeitszeit, weil ein Mitarbeiter am Freitagnachmittag nicht mehr alle Maschinen überprüfen und Kühlschmierstoffe nachfüllen muss. Die Qualität steigt enorm, wenn diese Arbeit automatisiert und digitalisiert wird.
Noch gibt es bei der Vergabe der Produktionstrophäe keine Disziplin, welche den Einsatz der Digitalisierung explizit hervorhebt und auch nicht jene rund um die Künstlicher Intelligenz. Wird das noch kommen?
Künstliche Intelligenz ist natürlich auch bei uns ein grosses Thema geworden und wir sind hier glücklicherweise mit unserer Schwesterfirma Liquidtool Systems gut aufgestellt. Sie wird in nächster Zeit einige spannende Lösungen präsentieren. Wir sind also bereit!
Bis heute haben wir aber tatsächlich noch keine Firma ausgezeichnet, die eine solche Lösung einsetzt, was aber auch daran liegt, dass die gesamte Branche bei diesem Thema noch ganz am Anfang steht. Dennoch kristallisieren sich bereits einige Wege heraus, die viel Potenzial versprechen.
Kommen wir kurz noch zu einem anderen wichtigen Trendthema: die Nachhaltigkeit. Bemerkst du, dass dieses Thema verstärkt nachgefragt wird?
Ja, die Anfragen zu diesem Thema haben deutlich zugenommen. Da wir Nachhaltigkeit seit der Gründung in unserer Firmen-DNA haben, ist das natürlich ein Vorteil für uns. Ich muss aber auch sagen, dass der beste Kühlschmierstoff im Sinne der Nachhaltigkeit der ist, der eingespart wird. Hier werden wir immer effizienter und diesen Weg gehen wir konsequent weiter.
«Heutzutage geht es um Beratung - und da wiederum ums Zuhören, und da wollen wir die Besten sein.»
Das bedeutet auch, weniger zu verkaufen. Wirtschaftlich gesehen ist das problematisch oder zumindest herausfordernd, oder?
Wir haben einen Weltmarktanteil von drei Prozent, da ist noch viel Luft nach oben. Aber hier möchte ich auch gleich den Kreis zum Anfang des Gesprächs schliessen: Ich bin seit rund 30 Jahren im Vertrieb. Früher ging es in der Tat viel mehr ums Verkaufen. Heutzutage geht es um Beratung - und da wiederum ums Zuhören, und da wollen wir die Besten sein.
Bildlegende: Dominik Affolter im hauseigenen Technologiecenter, wo auf diversen CNC-Maschinen praxisnahe Zerspanungsversuche durchgeführt werden.
Kann man also zusammenfassend sagen, dass die Trophäe auch eine Auszeichnung für den Aussendienstmitarbeiter ist, weil er oder sie aufmerksam zugehört hat?
Das ist eine schöne und treffende Schlussfolgerung. Denn es ist in der Tat so: Erst wenn wir verstanden haben, was der Kunde braucht, können wir gemeinsam mit ihm ein erfolgreiches Projekt umsetzen, das vielleicht die Trophäe gewinnt. Die Trophäe ist also auch ein Ansporn für uns intern, weil wir damit immer wieder beweisen können, wie wichtig es ist, die Bedürfnisse des Kunden zu verstehen und mit unserem Know-how zu erfüllen.
Die Gewinner: Wittenstein, RCM-Estech, VSL Schweiz, Pfiffner Messewandler und ARA mittleres Emmental
Die Produktivitätstrophäe von Blaser wird in diesem Jahr am 04. Mai 2023 vergeben. «Technik und Wissen» wird darüber berichten und hier auch die Gewinner und Gewinnerinnen auflisten. Im Bild die Vergabe im Jahr 2022.
Bericht: «Die Gewinner der Blaser-Produktivitätstrophäe 2022 und 2019
Autor: Eugen Albisser
Fotos: Ruben Sprich
Blaser Swisslube
https://www.blaser.com
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